COMBER feiert 60 Jahre!

Artikel ICP Magazin, „Rivista dell’industria chimica“ (Deutsche Übersetzung siehe unten)
https://www.icpmag.it/ultimo-numero

Seit 60 Jahren ist COMBER ein führender Anbieter von Nutschenfiltern, Filtertrocknern und diskontinuierlichen Vakuumtrocknern für die pharmazeutische und chemische Produktion. Bereits seit 1960 bietet COMBER, heute Teil der HEINKEL Drying and Separation Group (HDSG), seinen Kunden qualitativ hochwertige Maschinen – alles „Made in Italy“.

COMBER Process Technology, mit Sitz im Industriegebiet von Mailand, produziert für die besonderen Bedürfnisse der pharmazeutischen und feinchemischen Industrie komplette Produktionsanlagen für das Trocknen und Filtrieren und hat sich im Laufe der Zeit zu einem führenden Anbieter von Nutschenfiltern, Filtertrocknern, diskontinuierlichen Trocknern und Vakuumtrocknern entwickelt. Dieses Equipment wird in den folgenden Fällen eingesetzt:

  • Fest-Flüssig-Trennung im Batchverfahren
  • Effiziente Kuchenwaschung einschließlich Suspensionswäsche
  • Vakuumtrocknung des Hochleistungsprodukts

Seit 2010 ist COMBER Teil der HEINKEL Drying and Separation Group (HDSG), zu der drei weitere Unternehmen gehören: BOLZ Process Technology GmbH, HEINKEL Process Technology GmbH und JONGIA N.V..

Mit über 130 Jahren Erfahrung bietet die HDSG innovative und zuverlässige Lösungen in den Bereichen Filtrations-, Zentrifugen-, Nutschen-, Mischer- und Trocknertechnologie. Diese internationale Gruppe verfügt über eines der umfangreichsten Produktportfolios für die Chemie-, Pharma-, Feinchemie- und Lebensmittelindustrie. COMBER hat seinen Hauptsitz in Agrate Brianza (MB), die Produktion und Montage ist in Carugate (MI) angesiedelt.

Hochwertige Produktion

Das 1960 gegründete Unternehmen COMBER (der Name leitet sich von der Abkürzung “COstruzioni Meccaniche BERramasche” ab) kann auf eine lange Erfolgsgeschichte zurückblicken. Das Unternehmen bietet Nutschenfilter, Filtertrockner (Pressofiltro®) und diskontinuierliche Vakuumtrockner, wie Turbodry® TD, Condry® TDC, Pharmadry® PH und Termomix ® TM. In den letzten Jahren hat COMBER die folgenden Technologien entwickelt:

  • Technologien zur Verringerung der Produktgefährdung des Bedienpersonals beim Entleeren der Maschine (integrierte Entleerung durch Glove Box)
  • Lösungen um die Menge an Restprodukt in der Anlage zu reduzieren (Heel Break System)
  • Komplette Produktionsanlagen, einschließlich Lösungsmittelrückgewinnung, Heizsysteme, Vakuumeinheiten und integrierte Automatisierung
  • Durchführung von Validierungsprotokollen und Tests mit Placebos
  • Sterile Produktionsanlagen mit Glove Box (Sterilisation mit Dampf oder Wasserstoffperoxid)

Unterstützung von API-Herstellern

Giovanni Bellini, Geschäftsführer von COMBER Process Technology, sagt: „Die Betreuung der Endkunden durch COMBER spielt eine zentrale Rolle. Wir prüfen spezifische Kundenwünsche (URS), machen Angebote, Verhandlungen, Verträge, versenden Genehmigungszeichnungen und Spezifikationstechniken, wir konstruieren, montieren, testen, führen FATs durch, wir liefern und nehmen die Anlage in Betrieb. COMBER begleitet alle Projektphasen, vom ersten Angebot bis zur Inbetriebnahme vor Ort.

Da es sich bei den meisten Kunden um Hersteller von API handelt, unterliegen die gelieferten Anlagen strengen Kontrollen durch die FDA oder ähnliche nationale Behörden (AIFA in Italien). Es ist daher unerlässlich, diesen Institutionen alle erforderlichen Unterlagen und Zertifizierungen zur Verfügung zu stellen. Um eine vollständige Rückverfolgbarkeit und Zertifizierung der Materialien in allen Produktionsphasen zu gewährleisten, behält Comber die vollständige Kontrolle sowohl über die Projekte, Zeichnungen usw., als auch über den Kauf aller Rohstoffe, über den Blechzuschnitt und dessen Verarbeitung, sowie über die Beauftragung von Subunternehmern, die lediglich für den Behälterbau zuständig sind. Sogar die Validierung der Maschinen durch die Inspekteure (Lloyds, TÜV usw.) wird direkt von COMBER verwaltet. Sobald alle Bauteile eingetroffen sind, wird die Anlage aufgebaut, getestet und intern einem FAT (Factory Acceptance Test) unterzogen.

Ein “Geschäftsmodell”, das auf Menschen basiert

Seit 2010 hat COMBER mit seinen Partnern ein Geschäftsmodell umgesetzt, das auch in diesen schwierigen Zeiten Flexibilität und schnelle Anpassungsmöglichkeiten gewährleistet. Während sich weltweit Unternehmen verschulden, um monatliche Raten für Finanzkredite und Anleihen zurückzuzahlen, hat COMBER finanzielle Unabhängigkeit mit einem minimalen Verschuldungsgrad erreicht, der unseren Kunden zeigt, dass ihre Zahlungen nicht zur Deckung anderer Schulden verwendet werden, sondern in direktem Zusammenhang mit ihren Anlagen stehen. Darüber hinaus sind die Lagerverwaltung und die guten Lieferantenbeziehungen wichtige Vorteile, auf die COMBER nach Jahren der Zusammenarbeit zu Recht so stolz ist.

Von der vorbeugenden Instandhaltung mit einer abweichenden Automatisierung bis hin zu einem Engineering Business Partner-Modell unterstützt COMBER seine Kunden mit optimalen Lösungen, die sich an den Kundenanforderungen orientieren und deren OPEX-Auswirkungen minimieren.

Die Mitarbeiter sind für COMBER sehr wichtig: Aus diesem Grund hat das Unternehmen nie aufgehört, ständig neue, kompetente Mitarbeiter zu qualifizieren, einzuarbeiten und in das Unternehmen zu integrieren. COMBER vereint viele Menschen, die aus unterschiedlichen Branchen und Ländern kommen und ist stolz auf diese Vielfalt. Die gesamte Produktpalette von COMBER, einschließlich der CMR-Projekte (COMBER erwarb das Logo und die Konstruktionszeichnungen der Firma CMR, einem weiteren italienischen Anbieter mit einer langen Tradition in der Herstellung von Druckbehältern und Prozess-Equipment), ist eine wichtige Ressource, die unseren Kunden volle Kontinuität in Bezug auf Service und Ersatzteile garantiert.

Das Engineering-Team ist offen für jede Art von Anpassung, so dass jede Maschine maßgeschneidert ist. Aus diesem Grund ist COMBER in der Lage, seine Kunden zu betreuen und sie dabei zu unterstützten, die optimale Lösung zu definieren, die ihren Bedürfnissen am besten entspricht.

Unterstützung durch online FAT

In den ersten Monaten des Jahres 2020 erhielt COMBER zusätzlich zu ISO 9001 die Sicherheitszertifizierung ISO 45001: 2018 für das Werk in Agrate Brianza (MB). Darüber hinaus unterstützte das After Sales und Service Team des Unternehmens seine Kunden weltweit während des Lockdowns per Fernwartung und führte Automatisierungen und FATs durch. Dank der funktions- und bereichsübergreifenden Weiterentwicklungen und seiner Erfahrung konnte COMBER sehr schnell und erfolgreich in die Welt der B2B-Remote-Kommunikation mit Kunden einsteigen und ihnen Webinare und Schulungen anbieten.

Aufgrund des Notfalls durch das Corona-Virus hat COMBER ein Online-Kommunikationssystem geschaffen. Auf Basis dieser Technologie können die Kunden während eines FATs live mit dem Projektmanager Schritt für Schritt das Testprotokoll ausfüllen.

 

Interview ICP Magazin mit dem COMBER Geschäftsführer Giovanni Bellini

BELLINI (COMBER):
“WIR HABEN NIE AUFGEHÖRT”

Das Unternehmen COMBER ist 60 Jahre alt und sehr stolz auf seine Produkte und seine langjährige Erfahrung. Jeder Mitarbeiter ist sehr stolz auf seine Arbeit und ist sich deren Bedeutung für den gesamten Sektor bewusst. Wir haben Giovanni Bellini, Geschäftsführer von COMBER Process Technology, auch über Teams einige Fragen gestellt.

 

In den letzten Wochen haben die Aktivitäten von COMBER nie aufgehört. Wie sind Sie mit dieser schwierigen Zeit umgegangen?

„Die Pandemie kam wie ein Sturm, sie hat in wenigen Tagen unsere Gewohnheiten verändert und unsere Fähigkeiten, immer alles unter Kontrolle zu haben, auf eine harte Probe gestellt. Wir mussten unsere Art zu arbeiten und zu kommunizieren neu erfinden. Seit Anfang März sind die Aktivitäten, die im Büro erledigt werden können, problemlos auf die Remote-Arbeit übertragen worden. Vielleicht war COMBER eines der ersten Unternehmen, das bereits am 25. Februar alle Interventionen, externen Aktivitäten und den Zutritt von Lieferanten unterbunden hat. Wir haben auch das Ingenieurteam im Home Office gelassen, das nur für eine Woche ins Büro zurückkam, um Dokumente und Papiere zu holen, und dann von der Ferne aus oder von Heimarbeitsplätzen aus wieder an die Arbeit ging.

Die Betriebsstätte blieb bis zum 12. März geöffnet, dann wurde sie geschlossen, weil es keine persönliche Schutzausrüstung wie Masken und Handschuhe gab: Wir haben daher beschlossen, sie in Übereinstimmung mit den von der Regierung erlassenen Verordnungen zu schließen. Nach dem Anruf bei einer externen Firma zur Desinfektion (und nach Beendigung der Malerarbeiten) sind wir seit dem 14. April wieder auf Kurs. Tatsächlich haben wir die Projekte immer am Laufen gehalten, wir haben nur den Werkstattbetrieb so lange unterbrochen, bis die Sicherheitsvorschriften umgesetzt werden konnten.”

 

Wie ging die Arbeitsorganisation in diesen komplizierten Tagen vor sich?

„Bei der Lieferung und Inbetriebnahme unserer Anlagen waren wir es gewohnt, alles vor Ort, mit Protokollen, in Teams von 2/3 Personen zu erledigen. Dann waren wir gezwungen, uns darauf einzustellen, Daten, Fotos und Videos über Online-Plattformen zu übertragen. Innerhalb weniger Wochen haben wir bereits drei Anlagen ausgeliefert.

Für ein bekanntes deutsches Unternehmen haben wir einen SAT aus der Ferne durchgeführt: Die Maschine war bereits geliefert worden, aber statt des üblichen Eingreifens unserer Techniker vor Ort war es unser Kunde, der die Arbeiten nach unseren Anweisungen aus der Ferne mithilfe von Videos und Fotos durchführte: Es dauerte eine Woche, aber am Ende wurde die Anlage erfolgreich installiert. Tatsächlich haben wir die Dauer der Inbetriebnahme vor Ort in Stunden der Online-Unterstützung umgewandelt.

Auch das Personal hat aus der Ferne sehr gut reagiert, und ich muss sagen, dass dieser Modus sehr zufriedenstellend ist. Wir haben sogar Mitte März, in der schlimmsten Zeit der Pandemie, einen Auftrag erhalten und alles aus der Ferne erledigt, ohne uns jemals persönlich zu sehen. Jedoch haben wir es vorgezogen, in der ersten Woche nach der Rückkehr zu COMBER innezuhalten. Wir haben die Situation in Konferenzschaltungen evaluiert und die Übertragungsmethoden organisiert und festgelegt.

Die Performance ist gut, aber nicht außergewöhnlich. Lassen Sie mich das erklären: “Wenn das technische Büro vor Ort eine Arbeit normalerweise in 100 Stunden erledigt, dauert es mit diesem System 120/130 Stunden”. Der Standard ist einfacher zu handhaben, während es für einen Konstrukteur etwas komplizierter ist, bestimmte Entscheidungen von zu Hause aus zu treffen. Bei der Werkstatt hat man keine Wahl, man kann nur dort hingehen oder zumachen. Bei der Wiedereröffnung der Betriebsstätte konnten wir das Personal besser koordinieren und alle Abläufe umsetzen: Temperaturerfassung, getrennte Umkleideräume, Masken usw..”

 

Wie verändert sich der Markt für die Bereiche Pharma und Feinchemie aus Ihrer Sicht?

„Es ist klar, dass die Pandemie den bereits begonnenen Trend beschleunigt, einen Teil der Wirkstoffproduktion nach Europa zurückzuholen, die in den vergangenen Jahren nach China und Indien verlagert worden war. Produktionen mit hoher Wertschöpfung finden bereits schon wieder hier statt, und wir haben in den letzten zwei Monaten viele Anfragen von italienischen Unternehmen erhalten, die überlegen, diese Art von Produktion zurückzuholen. Dieser Trend dürfte dem Sektor des Maschinen- und Anlagenbaus, in dem Italien einer der Hauptakteure ist, kurz- und mittelfristig etwas Luft zum Atmen verschaffen.

Die Nutzer haben das Bedürfnis, die Produktionsanlagen eher in der Nähe zu haben, in Fabriken, die leichter zu kontrollieren sind. Dies sollte uns in den kommenden Monaten etwas Ruhe geben und Raum für Entwicklungen schaffen. Wenn Sie mich nach meiner persönlichen Meinung fragen, bin ich ziemlich zuversichtlich, dass der API-Sektor in den kommenden Jahren noch ein wenig Rendite erzielen wird, nicht so sehr bei neuen, sondern eher auch bei bestehenden Produkten. Dies dürfte im Vergleich zu den Schwierigkeiten im Zeitraum 2014/2015 eine Entspannung der Lage zur Folge haben.”

 

Können Sie über einige besonders bedeutende Errungenschaften der letzten Zeit berichten?

  • „In den letzten Jahren haben sich die Anwendungen im pharmazeutischen Bereich zunehmend auf Cannabis konzentriert, das für die Behandlung von Epilepsie und Parkinson verwendet wird. Die erste Industrieanlage wird in England gebaut, und COMBER lieferte zwei 3600-Liter-Trockner und markierte damit einen der wichtigsten Projektabschnitte. Der Produktionsprozess beginnt mit den bereits zerriebenen Blättern, gefolgt von der Decarboxylierung (bei der wir unsere Ausrüstung montiert haben, die als Decarboxylator verwendet wird), dann erfolgt die Extraktion.
    Es wird ein Wirkstoff isoliert, wie er in den USA von der FDA für die Behandlung zugelassen ist. Wir sind zuversichtlich hinsichtlich der Marktentwicklung, die derzeit teilweise durch die Gesetzgebung blockiert wird (in Amerika ist z.B. in einigen Staaten kein Transport möglich), aber Hanf ist ein sehr vielversprechender Sektor. Wir gehörten zu den ersten Maschinenanbietern in diesem Bereich, und dies sollte uns mit der gewonnenen Erfahrung einen Vorteil verschaffen.
  • Eine weitere wichtige Anwendung ist für uns die Herstellung von Peptiden, die auch in Kosmetika verwendet werden, wo man eine Art Filter einsetzt. Es handelt sich um ein flüssiges Produkt, und in der Reaktionsphase wird das Filtertuch als Substrat verwendet.
    Der Katalysator, der in der Suspension verbleibt, aktiviert die Reaktion. Dann wird die Flüssigkeit filtriert und der Katalysator wird bis zur Entleerung wieder verwendet und dann als Feststoff ausgetragen. Somit findet die katalysierte Reaktion im Filter statt. Es geht um einen Nischenmarkt, in dem wir gut positioniert sind. Da Peptide spezielle Produkte sind, die mit spezifischen Details hergestellt werden, ist die Anpassung an Kundenwünsche wichtig. Dies ist ein Markt, der sehr gute Deckungsbeiträge liefert.
  • Darüber hinaus haben wir den vielleicht größten vertikalen Turbodry®, das Flaggschiff von COMBER, entwickelt und im kanadischen Markt eingeführt: 10.000 Liter Nutzinhalt mit einer Wellenleistung von 170 kW.”

 

Was sind die strategischen Ziele von COMBER für die kommenden Monate?

“Wie bereits gesagt, zwang uns die Pandemie durch die Beschleunigung der Remote-Aktivitäten dazu, unsere Strategien zu überdenken. Dies gilt insbesondere für die Remote-Unterstützung, die erforderlich wurde, weil wir nicht persönlich vor Ort sein konnten. Wir haben die Arbeit bei Kunden in der Lombardei vor Ort wieder aufgenommen, wo man mit dem Auto anreisen und den Einsatz innerhalb eines Tages durchführen kann.

Wir versuchen, “Pakete” zu entwickeln, um alte Maschinen durch neue zu ersetzen oder bestehende Maschinen zu modernisieren. Wir versuchen, Einsatzzeiten mit Remote-Zugriff anzubieten und machen Online-Schulungen, damit wir nur ab und zu, und nur für bestimmte Aktivitäten vor Ort sein müssen.

Das Problem ist, dass zwar jeder akzeptiert, für eine Reise zu bezahlen, ohne mit der Wimper zu zucken. Ein Remote-Einsatz hingegen, der Personal und stundenlange Unterstützung erfordert, wird als kostenlos angesehen. Wir müssen unsere Mentalität ändern: Es ist kein leichtes Unterfangen, das Online-Geschäft unserer Techniker anzubieten. Wir arbeiten auch an Maßnahmen, mit denen wir unsere Kunden unterstützen können. In dieser Zeit war es im Bedarfsfall nicht möglich, z.B. Ersatzteile zu schicken oder vor Ort zu gehen. Es ist daher notwendig, das traditionelle Management und die Beziehung Kunde-Lieferant neu zu denken. Diagnoseprogramme könnten bei der Bereitstellung von Informationen helfen, mit denen man den Bedarf der benötigten Ersatzteile abschätzen kann: Alles muss neu durchdacht werden, mit einer vorbeugenden Instandhaltung, welche die Notfälle auf ein Minimum reduziert.

Die Kunden bringen die Produktion von einer „Standortverlagerung” wieder nach Hause zurück, denn wir dürfen nicht vergessen, dass Indien und China ihre Technologiestandards noch verbessern müssen, und Comber wird eine wichtige Rolle dabei spielen, die Kunden in diesem Prozess zu unterstützen.

Wir versuchen, eine Übergangsphase im Management für jüngere Fachkräfte (30/40 Jahre) zu schaffen, die in den nächsten 15 Jahren für Comber die Zukunft bedeuten können. Auf diese Weise können wir eine langfristige Kontinuität im Geschäftsbetrieb gewährleisten.”